Una atmósfera explosiva puede generarse en numerosos procesos industriales sin que exista una percepción evidente del peligro. Gases, vapores, nieblas y polvo combustible pueden convertir determinadas zonas de una fábrica en emplazamientos con riesgo ATEX. Identificar ese riesgo, clasificar las zonas y establecer las medidas preventivas adecuadas no es solo una cuestión técnica: es una obligación legal y una decisión estratégica para la seguridad y continuidad de la empresa.
En la industria catalana, donde conviven sectores como el químico, farmacéutico, alimentario, logístico, metalúrgico, papelero, textil o de fabricación de productos industriales, el riesgo de atmósferas explosivas puede aparecer en operaciones aparentemente muy diferentes: almacenamiento y trasiego de disolventes, carga de depósitos, molienda, mezclado, secado, transporte neumático, extracción de polvo o determinadas operaciones de mantenimiento.
La cuestión que debe plantearse la dirección no es únicamente si existe una zona ATEX, sino si el proceso productivo puede generar una atmósfera explosiva y si la empresa ha demostrado documentalmente que ese riesgo está identificado, evaluado y controlado.
¿Qué es exactamente una atmósfera explosiva?
El Real Decreto 681/2003 define la atmósfera explosiva como la mezcla con el aire, en condiciones atmosféricas, de sustancias inflamables en forma de gases, vapores, nieblas o polvos, en la que, después de una ignición, la combustión se propaga a toda la mezcla no quemada.
Esto permite desmontar una primera idea equivocada: el riesgo ATEX no se limita a las instalaciones que trabajan con gases inflamables.
Puede existir riesgo, por ejemplo, cuando se utilizan:
- Disolventes y otros líquidos inflamables.
- Hidrocarburos.
- Pinturas y determinados productos químicos.
- Gases inflamables.
- Polvos orgánicos combustibles.
- Harinas y productos alimentarios pulverulentos.
- Polvos de madera.
- Determinados productos farmacéuticos.
- Polvos de carbón.
- Polvos metálicos combustibles.
Además, no basta con identificar una sustancia como inflamable. Hay que analizar cómo se utiliza, en qué cantidades, bajo qué condiciones de operación, dónde puede producirse una liberación y qué posibilidades existen de que alcance una concentración susceptible de inflamación.
¿Cómo saber si una empresa necesita una evaluación ATEX?
Una primera aproximación puede hacerse respondiendo a varias preguntas: ¿La empresa utiliza o almacena sustancias inflamables? ¿Se producen gases, vapores o nieblas durante algún proceso? ¿Se generan o manipulan polvos combustibles? ¿Existen operaciones de molienda, trituración, mezclado, secado o transporte neumático? ¿Se realizan trasiegos de líquidos inflamables? ¿Hay depósitos, reactores, silos, tolvas, filtros o sistemas de extracción? ¿Se pueden producir fugas, derrames o emisiones durante el funcionamiento normal o en situaciones previsibles de fallo? ¿Existen trabajos en caliente o equipos capaces de producir chispas o superficies calientes? ¿Hay electricidad estática o procesos que puedan generar acumulación de carga?
Si alguna de estas respuestas es afirmativa, resulta necesario analizar técnicamente si puede formarse una atmósfera explosiva y, en su caso, determinar las medidas preventivas correspondientes.
La Ley 31/1995 obliga al empresario a realizar una evaluación inicial de los riesgos y a actualizarla cuando cambien las condiciones de trabajo, entre otras circunstancias. En el caso de ATEX existe, además, una regulación específica.
Evaluación ATEX, clasificación de zonas y DPCE no son lo mismo
Uno de los errores más habituales consiste en utilizar estos tres conceptos como si fueran equivalentes. La evaluación del riesgo de explosión analiza si puede formarse una atmósfera explosiva, en qué circunstancias puede producirse y qué consecuencias tendría.
La clasificación de zonas determina las áreas en las que puede formarse una atmósfera explosiva y establece su nivel de peligrosidad en función de la frecuencia y duración de dicha atmósfera.
El Documento de Protección contra Explosiones (DPCE) integra los resultados de este análisis y documenta las medidas adoptadas por la empresa.
El artículo 8 del RD 681/2003 establece expresamente la obligación empresarial de elaborar y mantener actualizado el DPCE. Este debe recoger, entre otros aspectos, la evaluación de los riesgos, las medidas adoptadas, las zonas clasificadas y la adecuación de los equipos e instalaciones.
Por tanto, tener un documento denominado “ATEX” no garantiza por sí mismo que la empresa haya realizado una evaluación técnicamente adecuada.
Clasificación de zonas ATEX: 0, 1, 2, 20, 21 y 22
La clasificación depende fundamentalmente de la frecuencia y duración con la que puede aparecer la atmósfera explosiva.
Para gases, vapores y nieblas inflamables:
- Zona 0: la atmósfera explosiva está presente permanentemente, durante largos periodos o con frecuencia.
- Zona 1: es probable que aparezca ocasionalmente durante el funcionamiento normal.
- Zona 2: no es probable durante el funcionamiento normal y, si aparece, permanece durante un periodo breve.
Para polvo combustible se utilizan:
- Zona 20: presencia frecuente o durante largos periodos de una nube de polvo combustible.
- Zona 21: formación ocasional durante el funcionamiento normal.
- Zona 22: formación improbable durante el funcionamiento normal o presencia durante periodos breves.
El INSST señala que la clasificación debe considerar, además de la frecuencia y duración, las fuentes de escape, su grado, la extensión de la zona y las condiciones de ventilación.
Esto tiene una consecuencia práctica importante: no es correcto asignar una zona ATEX simplemente por el tipo de producto utilizado. Hay que estudiar el proceso.
La ventilación puede cambiar completamente el resultado
En una evaluación ATEX, la ventilación es un elemento fundamental. La misma sustancia puede presentar un escenario de riesgo muy diferente en:
- un espacio abierto;
- una instalación exterior;
- una sala cerrada;
- una zona con ventilación natural;
- una instalación con extracción localizada;
- un recinto con ventilación mecánica deficiente.
La evaluación debe determinar dónde puede acumularse la sustancia y durante cuánto tiempo. En gases y vapores, por ejemplo, habrá que analizar también las características físicas del producto y su comportamiento respecto al aire. En polvo combustible, además, deberá estudiarse la posibilidad de que se formen nubes de polvo y la acumulación de capas de polvo sobre superficies.
El polvo combustible: uno de los riesgos ATEX más infravalorados
En muchas fábricas existe una falsa sensación de seguridad porque no se manipulan gases inflamables. Sin embargo, determinados polvos pueden generar atmósferas explosivas.
El riesgo puede aparecer en procesos de:
- molienda;
- trituración;
- cribado;
- dosificación;
- mezclado;
- transporte neumático;
- carga y descarga de silos;
- filtración;
- extracción;
- ensacado;
- almacenamiento.
Además, el problema no se limita a la nube de polvo visible.
Las capas y depósitos de polvo combustible pueden convertirse en una fuente adicional de peligro si se dispersan y generan una concentración inflamable, además de favorecer la propagación de un incendio o una explosión secundaria.
Por eso, una evaluación ATEX de una instalación con polvo no debería limitarse a estudiar el interior de una máquina. Debe analizar el proceso completo y las operaciones de limpieza, mantenimiento y extracción.
¿Qué parámetros técnicos deben analizarse?
Una evaluación profesional debe partir de las características de las sustancias y del proceso. Entre los parámetros que pueden resultar relevantes se encuentran:
- Límite inferior de explosividad o inflamabilidad (LIE/LFL).
- Límite superior de explosividad o inflamabilidad (LSE/UFL).
- Temperatura de inflamación.
- Temperatura de autoignición.
- Temperatura mínima de ignición.
- Energía mínima de ignición (EMI/MIE).
- Temperatura máxima de superficie admisible.
- Presión máxima de explosión.
- Velocidad máxima de incremento de presión.
- Índice de deflagración de polvo, Kst.
- Concentración mínima explosiva (CME/MEC) en determinados análisis de polvo.
Estos parámetros no deben utilizarse de manera aislada. El especialista debe relacionarlos con las condiciones reales de funcionamiento, las características de las instalaciones, las posibles fuentes de escape y las fuentes de ignición existentes.
Identificar las fuentes de ignición
Para que exista una explosión no basta con que haya una atmósfera explosiva. Debe existir una fuente de ignición capaz de iniciarla.
Entre las fuentes que deben analizarse se encuentran:
- Chispas eléctricas.
- Superficies calientes.
- Motores.
- Equipos eléctricos.
- Electricidad estática.
- Chispas mecánicas.
- Fricción.
- Trabajos en caliente.
- Llamas abiertas.
- Descargas atmosféricas.
- Rodamientos sobrecalentados.
- Equipos defectuosos.
- Determinadas reacciones químicas.
La electricidad estática merece especial atención. El propio RD 681/2003 establece que, al evaluar los riesgos de ignición, deben tenerse en cuenta las descargas electrostáticas producidas por trabajadores o por el entorno de trabajo.
Esto puede tener especial importancia en procesos de trasiego, transporte de productos, manipulación de polvos o utilización de determinados materiales.
Equipos ATEX: no basta con comprar material certificado
La selección de equipos debe ser consecuencia de la clasificación de zonas y de las características concretas de la instalación. El Real Decreto 144/2016 regula los requisitos esenciales de seguridad de los aparatos y sistemas de protección destinados a utilizarse en atmósferas potencialmente explosivas y transpone al ordenamiento español la Directiva 2014/34/UE. Para instalaciones industriales, el grupo II es el que afecta a lugares distintos de las minas, con categorías de aparatos 1, 2 y 3.
De forma simplificada, existe una correspondencia entre categorías de equipos y niveles de zona, pero la selección real requiere considerar también el tipo de atmósfera, el grupo de gas o polvo, la clase de temperatura y las condiciones específicas de utilización. Por eso, “comprar un equipo ATEX” no significa automáticamente que sea adecuado para cualquier zona ATEX.
También debe analizarse el conjunto de la instalación: equipos eléctricos y mecánicos, instrumentación, conexiones, cableado, motores, sistemas de extracción, dispositivos de seguridad y posibles fuentes de ignición.
En materia de instalaciones eléctricas resulta especialmente relevante la ITC-BT-29 del Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión, que establece prescripciones específicas para instalaciones eléctricas en locales con riesgo de incendio o explosión.
¿Qué papel desempeña el DPCE?
El Documento de Protección contra Explosiones es mucho más que un trámite documental.
Según el RD 681/2003, debe acreditar que:
- se han determinado y evaluado los riesgos de explosión;
- se han establecido medidas adecuadas;
- las áreas se han clasificado correctamente;
- se aplican los requisitos correspondientes;
- los equipos e instalaciones son adecuados;
- los equipos de trabajo se utilizan en condiciones seguras.
Además, debe elaborarse antes de iniciar el trabajo y revisarse cuando se produzcan modificaciones, ampliaciones o transformaciones importantes en el lugar de trabajo, los equipos o la organización.
Por tanto, un DPCE no debería considerarse un documento estático. Una modificación de una línea de producción, la incorporación de una nueva sustancia, un cambio de ventilación, la instalación de un nuevo silo o una modificación de los equipos puede hacer necesario revisar las conclusiones de la evaluación.
Esto coincide, además, con el principio general establecido por la Ley de Prevención de Riesgos Laborales de actualizar la evaluación cuando cambian las condiciones de trabajo.
La normativa ATEX que debe conocer una empresa industrial
El marco normativo no se limita a una única disposición. Entre las principales referencias se encuentran:
Ley 31/1995, de Prevención de Riesgos Laborales. Constituye el marco general de la gestión preventiva y establece la obligación de evaluar los riesgos.
Real Decreto 39/1997. Regula el Reglamento de los Servicios de Prevención y establece los principios relativos a la evaluación de riesgos y planificación preventiva.
Real Decreto 681/2003. Es la norma central en materia de protección de los trabajadores frente a atmósferas explosivas en el lugar de trabajo.
Real Decreto 1215/1997. Regula la utilización de equipos de trabajo y establece requisitos específicos cuando estos se emplean en ambientes especiales, incluidas las atmósferas explosivas.
Real Decreto 144/2016. Regula los aparatos y sistemas de protección para uso en atmósferas potencialmente explosivas.
Real Decreto 842/2002 y la ITC-BT-29. Resultan especialmente relevantes para determinadas instalaciones eléctricas en emplazamientos con riesgo de incendio o explosión.
A este marco se añaden las normas técnicas UNE, EN e IEC aplicables a la clasificación de áreas, diseño, selección, instalación, inspección y mantenimiento de equipos y sistemas en atmósferas explosivas.
¿Cuándo debería una empresa revisar su evaluación ATEX?
No existe una periodicidad universal que permita sustituir el análisis del cambio real de las condiciones.
Debe plantearse una revisión, entre otras circunstancias, cuando:
- se incorpora una nueva materia prima;
- cambia la formulación de un producto;
- se modifica un proceso;
- se instala nueva maquinaria;
- se amplía una línea de producción;
- se modifica la ventilación;
- se construye o reforma una nave;
- se modifica el almacenamiento;
- cambian las condiciones de funcionamiento;
- se producen incidentes relacionados con fugas, incendios o explosiones;
- se detectan deficiencias en los equipos;
- cambian las condiciones organizativas que puedan afectar al riesgo.
El RD 681/2003 exige expresamente revisar el DPCE ante modificaciones, ampliaciones o transformaciones importantes.
Errores ATEX que pueden salir muy caros
Desde la perspectiva de la dirección, existen varios errores especialmente relevantes.
- Pensar que ATEX solo afecta a grandes plantas químicas.
- Ignorar el polvo combustible.
- Clasificar zonas sin estudiar las fuentes de escape.
- No considerar suficientemente la ventilación.
- Confundir certificación ATEX de un equipo con adecuación de toda la instalación.
- No valorar la electricidad estática.
- No analizar operaciones de mantenimiento y limpieza.
- Mantener un DPCE que ya no refleja la instalación real.
- No revisar la evaluación después de modificar una línea de producción.
- Considerar la prevención ATEX como un problema exclusivo del departamento de prevención.
Este último error tiene especial trascendencia. El riesgo ATEX afecta a producción, ingeniería, mantenimiento, compras, operaciones y dirección.
Checklist para saber si tu empresa debería realizar una evaluación ATEX
Un CEO o director de planta puede utilizar estas preguntas como primera señal de alerta:
- ¿La empresa utiliza líquidos inflamables?
- ¿Se almacenan o manipulan gases inflamables?
- ¿Se generan vapores o nieblas inflamables?
- ¿Se producen polvos combustibles?
- ¿Existen silos, tolvas, filtros o sistemas de extracción?
- ¿Se realizan procesos de molienda, trituración o mezclado?
- ¿Hay operaciones de trasiego o carga y descarga?
- ¿Existen posibles fugas o escapes?
- ¿Hay zonas con ventilación limitada?
- ¿Existen superficies que puedan alcanzar temperaturas peligrosas?
- ¿Se han analizado las descargas electrostáticas?
- ¿Se realizan trabajos en caliente?
- ¿Todos los equipos instalados en zonas clasificadas son adecuados?
- ¿Existe un plano actualizado de clasificación de zonas?
- ¿Dispone la empresa de un DPCE actualizado?
- ¿El DPCE contempla las condiciones reales actuales de producción?
- ¿Se ha revisado después de las últimas modificaciones de la instalación?
Si varias respuestas son afirmativas y la empresa no dispone de una evaluación ATEX técnicamente fundamentada, la situación debería ser revisada por personal competente.
ATEX es prevención, pero también continuidad de negocio
Para un CEO, el riesgo ATEX no debería analizarse únicamente desde la perspectiva de las obligaciones de PRL. Una explosión industrial puede provocar lesiones graves o mortales, pero también daños en maquinaria e instalaciones, interrupción de la producción, pérdida de materias primas, afectación de otras áreas de la fábrica, incumplimientos contractuales y costes asociados a la recuperación de la actividad.
La prevención ATEX debe entenderse, por tanto, como una combinación de cumplimiento normativo, protección de las personas, fiabilidad de las instalaciones y continuidad operativa.
El objetivo de una buena evaluación no es llenar un expediente de documentación, sino conocer dónde puede aparecer una atmósfera explosiva, cómo puede inflamarse y qué medidas permiten impedir que el escenario llegue a producirse o limitar sus consecuencias.
La evaluación ATEX debe partir de la realidad de la planta
En una instalación industrial, la evaluación ATEX debe construirse sobre el proceso real: sustancias, cantidades, equipos, operaciones normales, situaciones previsibles de fallo, mantenimiento, limpieza, ventilación, fuentes de escape y fuentes de ignición.
El resultado debe permitir tomar decisiones concretas: qué zonas existen, qué equipos pueden utilizarse, qué medidas deben implantarse, qué procedimientos deben establecerse y qué controles deben mantenerse en el tiempo.
Para las empresas industriales de Cataluña, contar con una evaluación ATEX correctamente planteada y un DPCE actualizado permite convertir una obligación normativa en una herramienta de gestión del riesgo y protección de la continuidad de la actividad.
Preconlab puede ayudarte a identificar y evaluar el riesgo de atmósferas explosivas en tu instalación, determinar las zonas clasificadas y establecer las medidas preventivas necesarias para que tu empresa pueda trabajar con mayores garantías de seguridad y cumplimiento normativo.
