En una fábrica, la llegada de un nuevo equipo implica mucho más que comprobar que funciona, que dispone de marcado CE o que el proveedor ha entregado el manual de instrucciones. La empresa debe verificar que la máquina es adecuada para el uso previsto, que ha sido correctamente instalada, que sus sistemas de seguridad funcionan, que los riesgos derivados de su integración en la planta han sido evaluados y que los trabajadores disponen de la información y formación necesarias.
Esta distinción es fundamental: el marcado CE acredita determinadas obligaciones de conformidad del fabricante, pero no sustituye las obligaciones preventivas que corresponden al empresario durante la utilización del equipo de trabajo.
El Real Decreto 1215/1997 establece precisamente las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo y obliga al empresario a adoptar las medidas necesarias para que estos sean adecuados para el trabajo que debe realizarse y convenientemente adaptados al mismo.
Por tanto, antes de autorizar la producción, conviene someter la nueva máquina a una comprobación formal de puesta en servicio.
Estas son las 15 cuestiones que deberían formar parte de ese proceso.
1. Identificar exactamente qué máquina se ha adquirido
El primer control debe ser documental. Hay que determinar qué equipo se ha comprado, cuál es su fabricante, modelo, número de serie, año de fabricación, configuración y finalidad prevista. También debe identificarse exactamente qué elementos forman parte del suministro. Esto resulta especialmente importante cuando se adquiere una línea completa, una célula robotizada o una máquina que posteriormente se integra con otros equipos.
La empresa debe saber si está ante una máquina completa, una cuasi máquina, un conjunto de máquinas o una instalación en la que diferentes equipos interactúan entre sí. Esta delimitación condicionará las obligaciones documentales y la evaluación de riesgos.
2. Verificar el marcado CE y la declaración de conformidad
El marcado CE es una comprobación imprescindible, pero no debe convertirse en un simple trámite administrativo. El régimen de comercialización y puesta en servicio establecido por el Real Decreto 1644/2008 exige al fabricante, entre otras obligaciones, garantizar el cumplimiento de los requisitos esenciales de seguridad y salud, disponer del expediente técnico, facilitar las instrucciones, realizar el procedimiento de evaluación de la conformidad, elaborar la declaración CE de conformidad y colocar el marcado CE.
La empresa debería comprobar que:
- el marcado CE está presente cuando resulte exigible;
- corresponde realmente al equipo adquirido;
- la declaración de conformidad identifica correctamente la máquina;
- fabricante, modelo y número de serie son coherentes;
- la configuración recibida coincide con la declarada;
- no existen modificaciones posteriores que alteren las condiciones de conformidad.
CE no significa “máquina automáticamente segura para cualquier utilización”. La conformidad del fabricante y la seguridad de la utilización concreta son cuestiones relacionadas, pero diferentes.
3. Revisar el manual y toda la documentación técnica
Antes de arrancar, el equipo debe disponer de sus instrucciones y documentación correspondiente. No basta con archivarlas.
El responsable de PRL, ingeniería, mantenimiento y producción debería revisar conjuntamente aspectos como:
- uso previsto;
- usos incorrectos razonablemente previsibles;
- riesgos residuales;
- procedimientos de ajuste;
- limpieza;
- mantenimiento;
- operaciones de cambio de formato;
- requisitos de instalación;
- limitaciones de utilización;
- EPIs necesarios;
- advertencias de seguridad;
- procedimientos de emergencia.
El manual debe convertirse en una fuente para la evaluación de riesgos y para los procedimientos internos de trabajo, no en un documento que permanece archivado sin ser consultado.
4. Comprobar la evaluación de riesgos del fabricante
La documentación de la máquina debe permitir conocer cómo se han tratado los riesgos asociados al diseño. Pero la empresa no debe limitarse a aceptar esa evaluación como si fuera automáticamente válida para su fábrica.
El equipo puede encontrarse en un entorno diferente al previsto por el fabricante, interactuar con otras máquinas, ser utilizado por trabajadores con diferentes procedimientos o integrarse en una línea que genere nuevos riesgos.
La evaluación del fabricante constituye, por tanto, una entrada de información esencial, pero la empresa debe realizar su propia evaluación de riesgos en relación con las condiciones reales de utilización. El RD 39/1997 establece que la prevención debe integrarse en el sistema general de gestión y que la evaluación de riesgos y la planificación preventiva son instrumentos esenciales para su aplicación.
5. Determinar toda la legislación y normativa técnica aplicable
Una máquina puede estar sometida simultáneamente a diferentes requisitos legales.
Además de la Ley 31/1995 y del RD 1215/1997, pueden resultar aplicables, dependiendo del equipo y de su entorno:
- RD 1644/2008 sobre comercialización y puesta en servicio de máquinas, mientras resulte aplicable;
- Reglamento (UE) 2023/1230 sobre máquinas;
- RD 486/1997 sobre lugares de trabajo;
- RD 614/2001 sobre riesgo eléctrico;
- normativa sobre equipos de protección individual;
- normativa ATEX cuando exista riesgo de atmósferas explosivas;
- normativa sobre equipos a presión cuando corresponda;
- normativa específica de instalaciones;
- normas armonizadas UNE-EN e ISO relacionadas con el equipo.
El RD 486/1997 exige que los lugares de trabajo cumplan unas condiciones mínimas de seguridad y que el empresario adopte las medidas necesarias para evitar o reducir los riesgos derivados de su utilización.
La pregunta, por tanto, no debe ser únicamente “¿la máquina cumple?”, sino “¿cumple el conjunto de requisitos aplicables a esta máquina, esta instalación y este uso?”.
6. Verificar la instalación y la puesta en servicio
Una máquina segura puede convertirse en una instalación insegura si se instala incorrectamente.
Antes del arranque deben comprobarse, según corresponda:
- cimentación y estabilidad;
- anclajes;
- nivelación;
- accesos;
- conexiones eléctricas;
- neumática;
- hidráulica;
- ventilación;
- extracción;
- iluminación;
- distancias de seguridad;
- circulación de personas;
- zonas de mantenimiento;
- interacción con equipos existentes.
El RD 1215/1997 contempla expresamente la necesidad de realizar comprobaciones iniciales de los equipos de trabajo cuando su seguridad dependa de las condiciones de instalación. Esta comprobación debe quedar documentada.
7. Revisar físicamente resguardos y protecciones
Aquí empieza la verdadera verificación sobre el terreno. No es suficiente comprobar en planos que existe un resguardo. Hay que verificar físicamente que:
- impide el acceso a las zonas peligrosas;
- no puede retirarse fácilmente cuando no debe hacerlo el operador;
- no presenta huecos peligrosos;
- no genera nuevos riesgos;
- permite las tareas necesarias de operación y mantenimiento;
- mantiene su eficacia durante el funcionamiento normal.
También deben comprobarse las distancias de seguridad y la accesibilidad real a puntos de atrapamiento, corte, aplastamiento, cizallamiento, arrastre o proyección. Una protección que obliga al trabajador a desmontarla continuamente para realizar el trabajo es, en la práctica, una protección mal integrada.
8. Validar los dispositivos y funciones de seguridad
Los sistemas de seguridad deben comprobarse mediante pruebas funcionales. Entre otros:
- enclavamientos;
- interruptores de seguridad;
- barreras fotoeléctricas;
- escáneres;
- sensores;
- limitadores;
- sistemas de control relacionados con la seguridad;
- dispositivos de mando;
- rearme;
- prevención de arranques inesperados.
Debe verificarse especialmente qué ocurre después de una apertura, interrupción de suministro, fallo o actuación sobre un dispositivo de seguridad.
La seguridad no consiste únicamente en que una máquina “se pare”, sino en que el comportamiento del sistema sea seguro ante los escenarios previsibles.
9. Comprobar la parada de emergencia y el control de energías peligrosas
La parada de emergencia debe probarse en las condiciones reales de funcionamiento. Pero tampoco debe confundirse parada de emergencia con consignación. Para mantenimiento, limpieza, desatascos o intervenciones sobre elementos peligrosos será necesario analizar las fuentes de energía:
- eléctrica;
- neumática;
- hidráulica;
- mecánica;
- térmica;
- gravitacional;
- química;
- energía almacenada o residual.
Aquí debe integrarse el procedimiento de bloqueo y etiquetado o LOTO, cuando resulte necesario.
El objetivo es que una persona que interviene sobre la máquina pueda controlar eficazmente las energías peligrosas y evitar una puesta en marcha inesperada. En instalaciones eléctricas, además, deberán considerarse las exigencias específicas del RD 614/2001.
10. Evaluar los riesgos derivados de la interacción trabajador-máquina
La máquina debe analizarse durante todo su ciclo de vida operativo, no únicamente durante la producción normal.
Hay que estudiar especialmente:
- puesta en marcha;
- parada;
- ajustes;
- cambio de herramientas;
- cambio de formato;
- alimentación;
- retirada de producto;
- limpieza;
- eliminación de atascos;
- mantenimiento;
- inspecciones;
- reparación;
- situaciones anormales previsibles.
Muchos accidentes graves no se producen durante el funcionamiento automático de una máquina, sino durante operaciones aparentemente secundarias. Por eso, una evaluación limitada al ciclo productivo puede resultar insuficiente.
11. Analizar la integración con el resto de la planta
Este es uno de los puntos que más fácilmente se pasan por alto. Cuando una máquina nueva se conecta a otras máquinas, robots, transportadores, PLC, sistemas de visión o instalaciones auxiliares, pueden aparecer riesgos que no existían en ninguno de los equipos considerados individualmente. Hay que estudiar la interacción del conjunto.
Por ejemplo, una máquina puede detenerse correctamente, pero mantener en movimiento un transportador conectado a ella. O un robot puede acceder a una zona que parecía segura cuando se analizaba únicamente la máquina principal. La evaluación debe realizarse sobre el sistema real.
12. Actualizar la evaluación de riesgos del puesto
La incorporación de maquinaria nueva supone un cambio en las condiciones de trabajo y debe activar la correspondiente revisión preventiva. El RD 39/1997 sitúa el conocimiento de las condiciones de cada puesto como elemento necesario para identificar y evitar riesgos y evaluar aquellos que no puedan evitarse.
Por ello, antes de comenzar la producción deben revisarse:
- evaluación de riesgos;
- planificación preventiva;
- procedimientos de trabajo;
- instrucciones internas;
- necesidades de EPIs;
- organización del puesto;
- ergonomía;
- exposición a ruido;
- vibraciones;
- agentes químicos;
- iluminación;
- circulación y accesos.
La evaluación debe corresponderse con la máquina realmente instalada y realmente utilizada.
13. Definir mantenimiento, inspecciones y comprobaciones periódicas
La puesta en producción es solamente el comienzo de la vida preventiva de una máquina. Debe establecerse qué elementos deben ser inspeccionados, con qué periodicidad, por quién y mediante qué procedimiento.
El plan debe contemplar, según corresponda:
- protecciones;
- dispositivos de seguridad;
- sistemas de parada;
- componentes sometidos a desgaste;
- instalaciones eléctricas;
- elementos neumáticos e hidráulicos;
- sistemas de extracción;
- sensores;
- elementos de acceso;
- señalización.
También debe determinarse cómo se registran las intervenciones y qué condiciones deben cumplirse antes de devolver la máquina al servicio.
14. Formar e informar a los trabajadores
Una máquina nueva introduce nuevas condiciones de trabajo. Antes de autorizar su utilización, los trabajadores deben conocer:
- funcionamiento seguro;
- riesgos;
- riesgos residuales;
- prohibiciones;
- dispositivos de seguridad;
- emergencias;
- EPIs;
- procedimientos de limpieza;
- ajustes;
- consignación;
- mantenimiento cuando corresponda.
La formación debe ser específica para el equipo y para las tareas que realizará cada trabajador. No debería considerarse suficiente una formación genérica sobre seguridad industrial. Además, debe determinarse quién está autorizado para operar, ajustar, mantener o intervenir sobre el equipo.
15. Crear un expediente de puesta en producción y autorizar formalmente el arranque
La última comprobación debería ser documental y de gestión. Antes de liberar la máquina para producción debería existir un registro que permita demostrar que las verificaciones necesarias se han realizado y que las deficiencias detectadas han sido corregidas o controladas.
Como mínimo, debería recopilar:
- identificación de la máquina;
- declaración de conformidad;
- marcado CE;
- manual;
- documentación técnica disponible;
- evaluación de riesgos;
- comprobaciones de instalación;
- pruebas de dispositivos de seguridad;
- protocolos de validación;
- procedimientos de trabajo;
- mantenimiento;
- formación;
- EPIs;
- procedimiento LOTO cuando proceda;
- incidencias detectadas y acciones correctoras;
- autorización final de puesta en producción.
La decisión de arrancar no debería depender exclusivamente del departamento de producción. Debe existir una liberación formal del equipo, con participación de las funciones responsables de ingeniería, mantenimiento y prevención según la organización de cada empresa.
CE, PRL y responsabilidad empresarial: tres conceptos que no deben confundirse
Para la dirección de una empresa industrial, esta distinción es especialmente importante. El fabricante tiene obligaciones relacionadas con el diseño y la conformidad de la máquina. El empresario, por su parte, tiene obligaciones preventivas respecto de las condiciones en las que sus trabajadores utilizan ese equipo.
El RD 39/1997 establece que la prevención debe integrarse en todos los niveles jerárquicos y en las decisiones que se adopten dentro de la empresa.
Por eso, aprobar la compra de una máquina, definir su ubicación, decidir cómo se integra en una línea o autorizar su puesta en producción son también decisiones con dimensión preventiva. La seguridad de la máquina no termina cuando el proveedor entrega la declaración de conformidad.
Un cambio normativo que las empresas deben tener ya en el radar
Además, 2026 es un año especialmente relevante para la gestión de maquinaria. El Reglamento (UE) 2023/1230 relativo a las máquinas será aplicable a partir del 20 de enero de 2027 y derogará la Directiva 2006/42/CE en los términos previstos por el propio Reglamento. Existen, no obstante, disposiciones transitorias para determinados productos comercializados conforme al régimen anterior.
Esto significa que fabricantes y empresas que adquieren maquinaria deben prestar atención al calendario regulatorio y a las condiciones concretas de comercialización y puesta en servicio de cada equipo.
Para una empresa industrial, no se trata únicamente de conocer cuándo cambia una norma. Se trata de incorporar esa transición a sus procesos de compra, especificaciones técnicas, homologación de proveedores y validación de nuevas máquinas.
¿Qué ocurre si una de las 15 comprobaciones falla?
La respuesta no debería ser continuar produciendo y corregir el problema posteriormente. Si se detecta una deficiencia que afecta a la seguridad, la máquina debe quedar pendiente de autorización hasta que se determine:
- qué riesgo existe;
- cuál es su gravedad;
- qué medida correctora resulta necesaria;
- quién debe ejecutarla;
- cómo se verificará su eficacia;
- quién autorizará finalmente la puesta en producción.
La trazabilidad es esencial. Ante un accidente, una inspección o una auditoría, no basta con afirmar que “la máquina era nueva” o que “el fabricante aseguró que cumplía”. La empresa debe poder demostrar que integró la prevención en el proceso de adquisición, instalación y puesta en servicio.
La checklist que debería utilizar la dirección
Antes de liberar una máquina nueva para producción, la empresa debería poder responder afirmativamente a estas 15 preguntas:
□ 1. ¿Está correctamente identificada la máquina y definido su alcance?
□ 2. ¿Se ha verificado el marcado CE y la declaración de conformidad correspondiente?
□ 3. ¿Se dispone y ha revisado el manual y la documentación de seguridad?
□ 4. ¿Se han analizado los riesgos identificados por el fabricante?
□ 5. ¿Se han identificado todas las disposiciones legales y normas técnicas aplicables?
□ 6. ¿Se ha verificado que la instalación se ha realizado correctamente?
□ 7. ¿Se han comprobado físicamente resguardos y protecciones?
□ 8. ¿Se han probado y validado las funciones y dispositivos de seguridad?
□ 9. ¿Se han verificado las paradas de emergencia y el control de energías peligrosas?
□ 10. ¿Se han evaluado las operaciones no rutinarias y la interacción trabajador-máquina?
□ 11. ¿Se han analizado los riesgos derivados de la integración con otras máquinas e instalaciones?
□ 12. ¿Se ha actualizado la evaluación de riesgos de los puestos afectados?
□ 13. ¿Está definido el mantenimiento, las inspecciones y las comprobaciones periódicas?
□ 14. ¿Los trabajadores han recibido la información, formación y autorización necesarias?
□ 15. ¿Existe documentación que permita demostrar que la máquina ha sido validada y formalmente autorizada para producción?
Si alguna respuesta es negativa, la puesta en producción debería reconsiderarse hasta determinar si existe un riesgo que impida autorizar el equipo.
Una máquina nueva debe pasar por un proceso de liberación, no simplemente por un arranque
La incorporación de maquinaria es una inversión productiva, pero también una modificación de las condiciones de trabajo. Por eso, la gestión preventiva debe comenzar antes de que la máquina llegue a la fábrica y continuar durante su instalación, validación, puesta en servicio y utilización.
Para la dirección, el objetivo no debería ser conseguir únicamente que la máquina produzca. Debe conseguir que produzca de forma segura, conforme a la normativa y con un sistema documental que permita demostrarlo.
Una buena gestión de la puesta en producción reduce además la probabilidad de accidentes, paradas imprevistas, modificaciones posteriores, conflictos con proveedores y costes derivados de corregir deficiencias cuando la línea ya está operativa. En definitiva, comprar una máquina es una decisión de inversión. Autorizarla para producir es una decisión de seguridad.
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Antes de pulsar el botón de arranque, asegúrate de que la máquina está realmente preparada para producir.
